近日，山西建龙能源中心通过重启蒸汽加热器，实现年节约电费超200万元的突破性成果，不仅破解了非供暖季低压蒸汽富余的“甜蜜烦恼”，更以“电改汽”的创新思路为行业节能降耗提供了新范本——这场看似简单的设备改造，究竟藏着多少技术巧思与管理智慧？
“厂区低压蒸汽富余期，为何不用来替代电加热？”7月下旬，山西建龙能源中心厂长杨建东在现场检查时，依据制氧机组的实际配备情况，提出了蒸汽替代电的构想，成为撬动节能改造的关键支点。
此前，制氧机组分子筛再生阶段完全依赖电加热器，而蒸汽加热器虽已安装却因蒸汽量不足长期“沉睡”。面对“蒸汽有余而电耗高企”的矛盾，山西建龙迅速组建技术攻坚组，对3套机组（2#30000Nm3/h、3#15000Nm3/h、4#15000Nm3/h）的蒸汽加热器展开“体检式”排查。
“蒸汽管道腐蚀严重，阀门卡得像生锈的锁！”山西建龙能源中心检修班长景文军回忆改造初期场景时仍眉头紧锁。面对管道老化、信号丢失等多项隐患，团队在37℃高温下连续作战。焊接新增蒸汽阀门时，焊花在焊工擎起的防护面罩上溅出点点星痕；铺设20米疏水管道时，员工伏在滚烫的地面上逐段测试坡度；电仪人员更是在控制柜前反复调试参数，与操作人员密切沟通，确定最优信号匹配方案……经过5天“白加黑”模式的攻坚，3套蒸汽加热器终于通过保压试漏测试，污氮气出口露点稳定在-60℃的合格线。
“看，电加热器功率表指针终于降下来了！”随着操作员按下启动键，蒸汽与污氮气在加热器内平稳热交换，污氮气温度从24℃上升至100℃后再进入电加热器加热，显著降低了电加热器电耗。改造后，3套机组共停运5组固定电加热单元（2#30000Nm3/h机组1组，3#、4#15000Nm3/h机组各2组）。经过半个月的运行观察，分子筛再生效果良好，各项指标正常。
据电耗数据统计，3套机组分子筛日平均耗电量较蒸汽加热器投运前减少了12400kWh。按年运行330天计算，仅电费一项就可节省超200万元！山西建龙气体工程师刘晋生算完经济账又算环保账：“这相当于每年减少燃烧600吨标准煤！二氧化碳减排量相当于种植11万棵杨树！”
从“闲置蒸汽”到“节能利器”，这场改造不仅是一次设备技术的升级，更是山西建龙追求极致能效的缩影。未来，该公司将把节能触角延伸至生产的每个环节，让每一度电、每一吨汽都迸发绿色价值！
