承德建龙重塑钢铁工业发展模式

    

近日，央视网财经的一条【赋能传统产业优化升级——承德建龙重塑钢铁工业发展模式】的视频刷爆了钢铁人的朋友圈。它向我们展示了承德建龙是如何应用数字化、智能化技术解决世界性难题，成就全球首个无缝钢管的“黑灯工厂”，成为我国具有示范、带动和引领作用的智能制造标杆企业的。

自2019年起，由工业和信息化部装备工业一司指导，智能制造系统解决方案供应商联盟以《智能制造能力成熟度模型》和《智能制造能力成熟度评估方法》两项国家标准为依据，推出了一系列具有示范、带动和引领作用的智能制造标杆企业，而承德建龙便是其中之一。

在你的印象中，钢铁工厂是不是烟尘蔽空，火花四溅，但你知道吗？当他迈上制造之路，这些声势浩大的生产过程便能在一方屏幕上精准模拟，高效实施。

随着数字化日益深入，传统冶炼工艺也会创新与改进，钢铁工业发展模式又将被怎样重塑？

“我们在全厂上下展开了一次全面的生产过程大数据与智能设备研究应用，完成了全流程产业升级。”承德建龙副总经理刘宝志介绍道。

建龙集团副总裁、承德建龙总经理王雪原表示：“从立项之初，（我们）就把它定位为世界上首条无缝钢管智能制造的示范产线。”

智能制造标杆企业，用科技成果回答刻板认知，以产业新生响应大众期待，将行业未来写进锐意兴格的坚实步履之中。

一直以来，钢铁工业的发展就面临着各种各样的难题。比如，人力资源需求面广、投资规模大、环保要求严格、工艺复杂、设备繁多等一系列特点。承德建龙成立20多年来，虽然一直在推信息化，但还面临系统集成度不高、缺少及时准确的辅助决策信息等问题。于是该公司便开始思考，有没有可能通过系统性智能制造改造，将这些数据孤岛、业务孤岛都连接起来，使先进的信息技术全面融合到企业生产、销售、物流一体化建设中来。

排除万难承德建龙决心进行彻底的智能制造改造以标杆力量赋能钢铁产业升级转型为我国钢铁行业发展赢得更为广阔的空间

在已有ERP系统的基础上，承德建龙新建立了工业数采、MES、EMS等一系列新平台，完成了全产线的信息整合之后，对原有生产线进行了改造，在炼铁、炼钢、轧钢各区域建立起相应的智能制造应用系统，同时重点建设258无缝钢管，215㎡烧结机及智能环保平台等项目。

在如今的承德建龙厂区内，随处可见数智技术对钢铁产业的加持。国际首套连轧无缝钢管逐支跟踪系统，解决了钢管多倍尺轧制追溯难的世界性难题；平面智能钢管成品库的无人化生产，成就了全球首个无缝钢管的“黑灯工厂”；成品无人化取制样与自动分析系统、智能碱度控制系统则让重复试验成为过去。自此，新品研发一键完成，一炉成型。数字有如无形大手，调配统筹无处不在，预估检测无所不精，钢铁行业气象一新。

全面升级 2021年承德建龙获评工信部“国家智能制造示范企业”多项“世界首例”“国内首创”成果示范引领钢铁行业技术升级

智能化改造带来的其中一个变化就是工艺的改进。比如在新品种轧制的时候，就可以利用多融合的数字孪生工厂，多模型参与的轧制模拟，对有问题的参数、孔型进行及时调整。试验成功后，再按照数字孪生抛出的参数，应用于全产线的设备，以前反复试验多次才能成功的新产品，现在一次就可轧制完成。

在烧结这个关键工序，通过建立混合料成分在线分析模型，实现模型算法在线自学习，调整周期由5个半小时缩短为半个小时，也为生产过程配方调整提供了依据。生产效能与产品质量的提升，都明明白白反映在数据上。智能烧结系统实现烧结矿碱度稳定率90%以上，碱度稳定率提高8.31%，煤气单耗降低2000~3000立方米/小时，无缝管智能产线全线定员260人，比同类产线减少48%。智能环保平台实现全公司1427个排放源实时集中监控，将生产监控、监测治理数据形成闭环管理。

以“智慧决策、产业协同、智慧管控、智能制造”等先进理念为指导思想，承德建龙以实现信息技术与制造技术深度融合为主线，本着“整体规划、分步实施、重点突破、效益为先”的原则，致力于公司的数字化、智能化转型，打造具有“高效率、高质量、低成本”智能制造平台，形成了完整、高效、科学的智能制造系统，为钢铁工业各环节全流程制造能力提升探明方向。

“2021年，承德建龙被工信部认定为智能制造示范工厂，这是对我们过往智能制造成果的肯定，同时也是鼓舞我们以较强的引领示范带动作用，为钢铁行业的智能化转型提供借鉴。今后我们将积极以新模式赋能钢铁产业链的上下游，并加大行业技术标准的建立，总结实施经验，推动钢铁行业的转型升级，引领行业发展。我们相信只要解放思想，只要勇于创新，这样的未来从不遥远，这一天必将到来。”王雪原坚定地说。

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