在国家“双碳”目标的宏伟蓝图下，钢铁工业作为国民经济的重要支柱和碳排放的重点领域，其绿色低碳转型不仅是一道必答题，更是一场关乎未来生存与发展的深刻革命。在这场波澜壮阔的变革中，青岛特殊钢铁有限公司（简称“青岛特钢”）作为中信泰富特钢集团实施沿海战略的核心基地与山东省先进钢铁制造业的领军企业，以敢为人先的魄力与智慧，交出了一份以“全链革新”驱动“极致能效”、以“绿色产品”赋能“新质生产力”的“深绿答卷”。
12月24日《中国环境报》专题报道了青岛特钢的绿色发展实践，点赞企业为中国钢铁工业高质量发展树立新标杆。
系统谋局，精准施策
铺就能效提升“最优解”
青岛特钢深刻认识到，能效提升是企业实现绿色低碳发展的生命线，是一场需要系统规划、精准投入的全局性战役。当中国钢铁工业协会发起“能效标杆三年行动”时，青岛特钢迅速响应，将之视为跨越式发展的战略机遇，率先启动了高规格的顶层设计。
青岛特钢通过引入外部顶尖专业团队，开展覆盖全流程、全环节的深度能效审计，从“管理、技术、结构”三大维度进行系统性诊断，最终梳理形成107项详尽的提升措施。其中，既包括47项无需大量固定资产投资的管理优化措施，如优化操作规范、精细化管理流程；也涵盖了60项需要真金白银投入的固定资产投资项目，如关键设备的节能改造、余热余能回收利用等。
尤为关键的是，青岛特钢构建了“目标—项目—责任—效益”的闭环管控机制。这意味着，每一笔投入都精准瞄准能效提升的核心痛点，每一个项目都直指降本增效的关键环节。累计3.2亿元的精准投资，转化为了年节约12.6万吨标准煤的硬核成效，年化节能效益高达1.4亿元。这一“好钢用在刀刃上”的投资策略，不仅为企业带来了实实在在的经济效益，更在国内钢铁行业中树立了“精准发力、高效产出”的能效提升典范，形成了一套可复制、可推广的投资新模式。
专班攻坚，精细管控
筑牢战略落地见效的“压舱石”
再宏伟的蓝图，缺乏强有力的执行终将是空中楼阁。青岛特钢深谙此理。2023年，青岛特钢成立了由总经理孙广亿亲自挂帅的“极致能效推进专班”，打破了以往部门之间的壁垒，凝聚起跨职能、跨工序的协同合力。
专班以“目标化、责任化、项目化、清单化”为管理准则，将宏大的能效提升总目标，科学地拆解为年度、季度乃至月度的动态指标，确保“人人肩上有指标、个个项目有担当”。通过建立“月度推进会+动态管控”机制，利用“问题清单、责任清单、措施清单”这三张清单及时校准方向，运用统一的能效评估标准量化成效。更重要的是，青岛特钢依托先进的能源数据系统，对全厂的能源消耗进行实时监控、分析和诊断，让数据说话，实时挖掘节能潜力，评估改造效果。这种贯穿始终的精细化管理，确保了107项提升措施不再是停留在纸面的计划，而是真正落地生根、开花结果，成为企业精细管理中不可或缺的“绿色基因”。
技术革新 全域赋能
激活节能降碳“强引擎”
技术创新是青岛特钢撬动能效提升与绿色转型最有力的杠杆。青岛特钢以中钢协发布的先进能效技术清单为指引，严格遵循集团“绿色制造，制造绿色”“双碳”管理理念，推动一系列前沿节能降碳技术在铁前、炼铁、炼钢、公辅等全工序、全场景深度渗透与应用。
青岛特钢始终坚持技术创新驱动，积极开展前沿降碳新技术攻关和工业化试验。实施焦炉烟气余热利用、上升管荒煤气余热利用将高达800℃的荒煤气“变废为宝”;烧结环冷机上下水密封技术、烧结主抽风机汽电双拖升级改造，实现了余热高效回收与反向供电的“双赢”，SHRT发电量创历史新高;高炉冲渣水余热鼓风脱湿、热风炉烟气智能控温导热油型余热回收等一系列节能技术改造，煤气极致回收、钢包全氧烘烤实现能效与资源循环双升。同时，应用0RC发电CCPP发电、超高温亚临界煤气发电等先进发电技术，以及永磁调速器、永磁电机、磁悬浮鼓风机等节能装备，构建起稳定、高效的绿色能源供应网络。
青岛特钢的节能降碳创新远不止于厂区之内，最具社会效益的实践之一，是创新性地拓展低品位余热向城市供热项目。该项目年供热量达300万GJ，相当于年节约标准煤11.7万吨，减少二氧化碳排放27万吨，实现了企业发展与城市减排、民生改善的“双向奔赴”，将钢铁厂融入了城市能源生态圈，为产城融合提供了绿色样板。
循环共生，闭环运营
构筑绿色发展“生态圈”
青岛特钢的绿色追求，早已超越了单一的污染治理，升华为构建一个资源循环、与城市共生的可持续发展模式，实现了从“超低排放”到“循环经济”的生态闭环。青岛特钢致力于打造“无废工厂”，其中，全国领先的钢渣处理技术更是将循环经济理念发挥到了极致。
在超低排放方面，公司累计投入高达42亿元完成全流程改造，2021年即全面达标，并于2022年荣获环保绩效A级企业称号。在有组织排放方面，积极应用清洁生产技术，开展设备改造提升，对废气及污染物产排环节进行治理。焦炉烟气采用活性焦一体化脱硫脱硝技术；烧结机头烟气经过脱硝（SCR）、脱硫（石灰石石膏法、循环流化床法）、深度除尘进行治理，在煤气精脱硫项目中应用微晶吸附技术，净化后焦炉煤气总硫≤5mg/m3。在无组织排放管控方面，青岛特钢建设4座全封闭原料大棚，26个密闭储煤筒仓、6个密闭焦炭筒仓，对高炉矿槽、炼钢车间、高炉出铁场平台等实施封闭。粉状石灰输送采用罐车输送方式，除尘灰采用气力输灰和罐车运输，大宗物料输送采用全封闭皮带通廊方式封闭输送。同时，配备鹰眼雾炮联动系统，实现监测治理智能化和精准化降尘治污，真正实现“用料不见料、运料不扬尘”的清洁生产环境。
在循环经济方面，青岛特钢以“固废不出厂”为目标，坚持“减量化、再利用、再循环”理念，通过延伸产业链提升固废附加值，系统推进固废“变废为宝”，实现绿色增值，荣获山东省“无废工厂”荣誉称号。
尤其在冶金渣处理上，青岛特钢掌握了全国领先的核心技术，构建了完整的资源化利用体系。青岛特钢投资建设现代化水渣处理设施，采用国内领先的环保底滤法和因巴法工艺，将高炉渣高效转化为水渣，便于高炉渣的进一步利用；联合成立专业公司建设矿渣微粉生产线，将水渣进一步加工成高性能矿渣微粉，作为水泥替代材料用于高标号混凝土，改善性能，降低成本；投资建设滚筒渣处理设施，采用国内先进工艺，在产废源头将转炉钢渣处理为粒度小而均匀的滚筒渣，有利于钢渣的深度利用；建设固态钢渣处理线，通过破碎、筛分、棒磨、磁选等精细工序，从钢渣中高效回收粒钢、粒铁、铁精粉等高附加值产品，全部返回转炉作为原料循环利用，实现资源“零浪费”；针对除尘灰等细粉类固废，系统开展资源化利用，进一步提升环保效益。建设专业化综合利用车间，将煤气除尘灰、氧化铁皮等制成冷压球团，作为原料回用于转炉冶炼；其余含铁量高的除尘灰和氧化铁皮则直接返回烧结工序作为配料，废钢资源全部回用于炼钢，形成“产生—回收—再利用”的闭路循环。
此外，青岛特钢与园区内优势企业强强联合，共建可持续固废处理中心，将高炉渣、滚筒渣、脱硫副产物、废耐火材料等固废作为原料进行高值化利用。该中心精选滚筒渣、尾料粉、水渣等，经过精深加工，配制成水泥基复合胶凝材料，广泛应用于小型空心砌块、空心隔墙板等新型建材，在降低生产成本的同时显著提升材料性能。同时，利用固废原料开发出预拌商品混凝土及透水砖等产品，具备抗折强度高、透水性好、耐磨耐用等优良路用性能。
值得一提的是，所有固废运输均采用新能源汽车定向运输，实现全过程清洁化、可监管的物流闭环，在保障资源高效流转的同时，有效控制运输环节的碳排放，为区域环境质量改善贡献力量。
水资源循环实现废水零排放。面对沿海地区水资源短缺问题，青岛特钢深入贯彻绿色发展理念，将节水工作作为推动绿色低碳发展的重要抓手，自2016年起使用海淡水，非常规水源利用比例达65%以上。采用干熄焦、高炉煤气干法除尘、转炉煤气电除尘等先进节水工艺，大幅降低新水消耗。
通过循环水的梯级利用，将发电、炼铁循环水应用于高炉冲渣，将烧结循环水用于脱硫和混合机，达成水资源的高效回用，循环水重复利用率达到98.4%以上，处于行业领先地位。在废水处理领域，青岛特钢以废水回收为核心，开展焦化酚氰废水处理、中水回用深度处理等项目建设。焦化废水运用“AAO + 深度治理 + 电催化氧化”工艺进行处理，处理后回用于循环水系统；其他工序的生产排水经预处理制成中水，再通过“全膜法”深度处理来制备除盐水及纯水，每年回用中水量达600万吨，实现了废水零排放。
绿色产品引领
以材料创新提升产业链“含绿量”
真正的绿色转型，不仅在于生产过程的清洁化，更在于产品本身的绿色化。青岛特钢坚持“绿色产品导向”，将环保理念融入产品从研发、制造到应用的全生命周期，以特钢材料的“高含绿量”赋能下游产业的绿色升级，提升自身产品的“高含金量”。
高强度与轻量化：青岛特钢自主研发生产的世界最高强度（1960MPa-2200MPa）缆索钢丝用盘条，已成功应用于花江峡谷大桥、燕矶长江大桥等国家超级工程，是基础设施领域绿色低碳建设的典范。同时，公司开发的4000MPa级超高强度钢帘线盘条以及1800MPa级弹簧扁钢，为汽车轻量化提供了关键材料支撑，助力整车减重，实现全生命周期碳排放的下降。
非调质钢创新：青岛特钢大力推广非调质钢替代传统调质钢，这一创新可免除下游客户的热处理环节，实现降碳10%～15%，同时减少了产品变形，省去了校直工序，为下游客户带来了节能、降本、提效的综合价值。
产业链协同：作为链主企业，青岛特钢积极与下游客户共建“特钢材料应用联合实验室”，推动协同创新。通过成功实现“4000MPa超高强度帘线钢”的国产化突破，不仅保障了国家供应链安全，更带动了整个产业链的价值提升和绿色升级。
数智融合，智能管控
解锁绿色制造的“新范式”
数字化转型为青岛特钢的绿色转型插上了腾飞的“智慧翅膀”。公司将大数据、人工智能、数字孪生等前沿技术深度融入能源与环境管理，驱动生产模式向精益化、智能化跃迁。
智慧能源管控：打造“感知—决策—优化”一体化智慧能源管控平台。焦化工序的数字孪生系统实现智慧炼焦；高炉大数据平台达成智能炼铁；烧结矿智能控水系统开创了行业闭环自动控水先河。这些系统共同推动了能源利用从“经验驱动”向“数据驱动”的根本性跨越。
智能工厂与运维：以高速线材厂为试点建成的国家级智能制造示范工厂，使劳动生产率提高82.25%，工序能耗降低14.39%。设备智能运维平台覆盖上万个检测点，故障诊断准确率超99%，实现了从“预防性维护”到“预测性维护”的变革，年减少生产损失约1500万元。
机器代人：青岛特钢积极推广工业机器人，机器人密度高达210台/万人，在危险、脏污、重复性岗位实现大规模“机器代人”，不仅提升了效率和本质安全水平，也极大地改善了员工的作业环境。
青岛特钢的实践表明，钢铁行业的绿色转型是一项复杂的系统工程，需坚持创新驱动，以材料技术突破引领价值链的绿色升级；注重系统治理，实现从单一环节到全生命周期的碳排放管控；强化数字赋能，通过智能化手段实现提质增效降碳。
面向未来，青岛特钢将持续践行绿色发展理念，以科技创新为强劲引擎，坚定走在“双碳”目标实现的前沿。同时，不断打造循环经济典范，输出绿色智慧特钢解决方案，引领中国钢铁工业加速迈向绿色低碳、高质量发展的新时代，为推动建设美丽中国、实现人与自然和谐共生的现代化贡献新的更大力量。
