近日，央视《经济半小时》栏目组走进永钢集团，深入探访企业数字化转型实践，聚焦企业运用AI技术解决传统钢铁生产中的难点，推动企业向智能化、高质量发展迈进。
在钢铁生产中，高炉是核心设备，但其内部处于高温、高压、密闭的极端环境，无法直接观测，被称为“工业黑箱”。长期以来，高炉运行主要依赖操作人员的个人经验进行判断，容易因信息滞后或判断偏差导致生产波动，影响产品质量和生产安全。
为解决这一行业共性难题，永钢集团自主研发并投用的“高炉智能体”，通过实时采集和分析高炉运行数据，实现对炉况的精准感知与智能研判，将不可见的内部反应转化为可视化的数据信息，有效打破了“黑箱”状态，推动高炉生产从“经验依赖”向“数据驱动”转变。
1高效交接，流程精简
以往交接班需工长逐一核对多项生产报表，如今系统自动生成结构清晰的AI交接班报告，包含生产数据、异常问题与优化建议，交接时间缩短至5分钟。仅此一项，全年可节约工时约2250小时，员工更能专注于工艺优化与问题处理。
2 智能预警，闭环管理
针对生产过程中的异常情况，系统实现了从“人工通报、纸质流转”到“自动识别、智能派单、全程跟踪”的转变。系统能自动识别潜在风险，即时分派处理任务，并建立基于执行效果的反馈机制，形成“发现-交办-落实-反馈”的全流程闭环管理。这一改变使异常处置响应效率提升了83%，确保了责任到人、过程可控。
3 数据支撑，决策提速
每日早8点，系统向相关负责人推送包含6座高炉运行状态、风险提示与调整建议的AI日报，支持远程实时掌握生产动态。同时，以往需要多人协作、耗时约8小时完成的生产周报，如今可在半小时内自动生成，为管理决策提供及时、准确的数据依据。
该系统投用后，高炉运行稳定性显著提高。目前，永钢集团“高炉智能体”已成功入选国家工信安全中心《工业智能体典型应用案例集》，在45个入选案例中位列第4。同时，获得第五届智能制造大赛原材料（钢铁行业）赛道优秀奖，成为行业智能化改造的示范案例。
永钢集团以实践表明，AI并非替代人力，而是通过赋能员工、沉淀知识，将个人经验转化为可复用的系统能力。这既助力新员工快速适应岗位，也使资深人员得以聚焦于更复杂的工艺优化。接下来，企业将继续深化AI技术与钢铁主业的融合，推动实体经济高质量发展，贡献更多“永钢智慧”与创新实践。
