12月27日，中国钢铁工业协会在北京组织召开科技成果评价（鉴定）会，建龙集团2项重点智能制造创新成果顺利通过评价（鉴定）委员会专家评审，其中《热轧边部智能感应加热装备研发与应用》整体技术达到了国际领先水平；《钢铁安全生产数字化管控平台技术研发及应用》整体技术达到了国际先进水平。
在热轧生产过程中，板带边部由于辐射、对流等散热效应，温度下降速度远快于中部，形成显著的“边部低温区”。这种横截面温度分布不均，会导致后续轧制过程中边部变形抗力增大、塑性降低，极易引发边部裂纹和混晶组织等缺陷，严重影响高端产品（如硅钢、高强钢、不锈钢等）的成材率与性能稳定性。
长期以来，国内边部加热器制造缺乏经验，所需设备均依赖进口，设备在使用过程中长期存在漏磁、“打火”等缺陷，同时还存在技术封锁、服务响应慢、设备供货周期长、采购成本高等问题。
2023年初，建龙集团联合上海宝信等单位联合攻关，创新研发了具有完全自主知识产权的热轧边部感应加热装置，显著提升了高强钢、硅钢等高端产品的边部质量与轧制稳定性，加热均匀性、控制精度、运行稳定性和安全性等性能指标优于国际同类产品。
该项成果建立了磁热双场耦合的模型，开发了铁芯-线圈系统高温定向冷却和双层漏磁屏蔽等核心技术，研制出高效耦合的C型感应器，提升了加热效率，减低了漏磁；开发了强耦合动态负载下多逆变模块的精准均流控制、动态负载阻抗下的高效谐振匹配控制、高频大功率非线性负载的全数字化控制等技术，研制出终端参数独立可调的“一拖四”中频感应大功率电源系统，实现了功率、频率的宽范围、高精度、快速调节；构建了“工艺模型+实时数据驱动”的智能控制模型，开发出边部温度闭环控制的智能化控制系统，可针对不同钢种、规格与轧制速度等条件下的加热参数动态调控；揭示了“中间坯和绝缘辊”的打火机理，提出了“优化接触状态与强化电气绝缘并重”的解决方法，消除了频发“打火”的问题。
据应急管理部《工贸行业事故统计年报》，2021-2023年行业百万工时损工伤害率（LTIFR）平均为1.8–2.2，其中65%事故源于风险预警不及时或防控不精准。钢铁高危区域（高炉、转炉、焦炉、煤气柜等）事故率是工业行业平均水平的2.3倍。钢铁行业安全管控存在安全数据关联度低、风险识别准确率低，误报率高、应急响应时间长及安全综合管理成本高等痛点。
2022年9月，建龙集团与中钢安环院、华为云等校企合作，围绕行业痛点问题，研发“新型数字化安全风险管控平台”，实现数据高精度融合，提高风险识别准确率，降低误报率，形成“感知-预警-控制”闭环管理。目前已在建龙西钢、西宁特钢、宁波钢铁等10余家钢企成功应用，经济与社会效益显著。
该成果首次提出了“安全风险因素-空间-时间”三维智能感知架构，实现多源异构数据在统一时空基准下的高精度融合，数据关联度达95%以上；基于冶金行业60余年事故、风险、隐患、应急处置等安全生产关键要素大数据的分析，构建了冶金安全知识图谱与动态风险推演模型，融合2000+事故案例与500+工艺规程，覆盖36类复合违章场景，风险识别准确率≥95.5%，误报率≤4.1%；研发轻量化云边协同智能管控平台，云上应用轻量化快速部署（≤4周）、云边协同安全业务效率提升25%以上，通过可视化平台实现“感知—预警—控制”快速闭环。
近年来，建龙集团协同产学研资源，落地多个具备行业推广价值的智能制造示范项目，逐步形成技术生态与落地能力双向促进的格局。此次获评国际领先和先进水平的两项关键技术成果，标志着其在智能制造核心领域的系统化突破。这不仅体现了从底层自动化到顶层决策的贯通能力，也为行业推进数智化转型提供了可落地的实践范例。
下一步，建龙集团将持续以“五化原则”为核心实施路径，推动各层级能力深度融合与迭代升级，构建覆盖制造全链条、运营全过程的智能系统。通过持续强化技术攻关与场景转化，集团旨在输出可复制、可扩展的智能制造整体解决方案，以创新驱动的系统性能力，支撑企业迈向更高质量、更可持续的发展阶段。
