成材率提升超11%！攀长特Cr12模具钢直轧工艺交出“高分答卷”

    

近期，攀长特锻轧厂技术攻关专班成功攻克Cr12模具钢直轧工艺瓶颈，为φ22mm至φ90mm全规格量产打下坚实基础，大幅缩短交货周期、显著提升成材率，为公司算账经营与提质增效注入强劲动力。

Cr12模具钢作为高碳高铬型冷作模具钢，广泛应用于冷冲模、拉丝模等精密制造领域。然而，其原有的生产工序一直面临着流程繁杂、周转环节多、能耗高等痛点，且需经历多次加热和跨设备流转，严重制约了生产效率。面对这一挑战，锻轧厂技术攻关专班迎难而上，通过反复论证与试验，成功将原有冗长的生产链条简化为“精锻一次开坯成型-锯切分段-直接连轧”的全新短流程工艺。这一变革不仅删减了大量冗余工序，更从根本上重构了生产体系，实现了工艺流程的提档升级。

新工艺的落地，为生产一线带来了立竿见影的积极变化。在生产效率方面，产品交货周期大幅缩短1至2个月，真正实现了“当月投料、当月入库”，极大地提升了公司对市场订单的快速响应能力。在产品质量方面，直轧工艺有效减少了头尾废料的切除量及成品加工损耗，彻底攻克了长期存在的轧制长短尺缺陷难题，产品的尺寸精度与成材稳定性得到了全面优化。在成本控制方面，坯料加热次数由原来的三次锐减为一次，能源消耗大幅下降；同时，有效减少跨厂区物料转运，显著节约了物流与人工成本，让“绿色制造”理念落到实处。

自今年年初项目启动实施以来，经过数月的试验试制与规模化量产验证，该工艺升级项目交出了一份沉甸甸的成绩单。数据显示，新工艺下Cr12模具钢的成材率大幅提升11.18个百分点。这一突破不仅为公司创造了可观的直接经济效益，更为后续开拓高端模具钢市场奠定了坚实的产能与质量基础。

下一步，锻轧厂将继续巩固此次工艺升级成果，持续挖掘产线潜能，以技术创新驱动高质量发展，为公司完成全年经营目标贡献更大力量。

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