建龙集团10项成果斩获冶金科学技术奖

    

8月7日，中国钢铁工业协会、中国金属学会、冶金科学技术奖励委员会正式公告了2024年度冶金科学技术奖获奖名单。建龙集团共10项科研成果获奖——一等奖1项，二等奖2项，三等奖7项，牵头项目获奖数量位列冶金行业第三，在民营钢铁企业中位列第一，获奖数量和等级再次取得重大突破！

建龙集团获奖成果

一等奖

建龙西钢《转炉烟气宽温域（800-200℃）干式余热回收技术的开发与应用》

二等奖

吉林建龙《焦电联产智能系统研发与应用》

山西建龙《高炉高比例高挥发分烟煤安全高效大喷吹技术开发与应用》

三等奖

承德建龙《高品质超大规格连铸圆坯关键生产工艺技术研究及产业化》

同创信通、建龙西钢《基于自主可控 PLC 的冶金工控安全开发及应用研究》

建龙西钢《基于5G、机器视觉、深度学习多技术融合的焦炉五大机车智能化技术研发与应用》

建龙西钢《基于低碳绿色热机轧制的数智化高速棒材工艺技术研发与集成应用》

内蒙古建龙《离心式空气（氮气）压缩机智能控制技术》

吕梁建龙《钢铁烧结烟气环保岛智慧运维及边缘智控节能降碳技术的开发应用》

建龙川锅、建龙阿钢《热风炉外均压智控技术研发与应用》

近年来，建龙集团秉持“科技引领、创新驱动”的发展战略，不断加大科技创新力度，大力推动产学研用深度融合，进一步加强与科研院校、一流供应商及高端客户在产品、低碳、高效、安全和数智化等领域的合作，创新成果显著。2023年，集团累计科研投入达62亿元。

未来，建龙集团将紧紧围绕双主业、四相关产业，坚持创新引领，深入贯彻新质生产力发展理念，进一步完善创新体系建设，加大创新力度，为钢铁行业实现高质量发展注入新动能。

转炉烟气宽温域（800-200℃）干式余热回收技术的开发与应用

该项目——

首创具有完整自主知识产权、原创性的转炉(800-200℃) 烟气余热回收技术，引领转炉工序极致能效提升、转炉烟气净化回收工艺流程再造的技术方向。

研发了隔爆型全干式转炉烟气回收、基于控流分配浅层斜板沉降、全过程粘性调控+激振促流耦合防堵清灰技术、耦合烟气自动化控制系统和工艺装备。

实现了 800-200℃ 烟气余热及干煤气回收，替代传统喷水降温，吨钢蒸汽回收量增加40%以上，在冶金行业具有极强的推广效益。

经中国金属学会评价，项目整体技术达到国际领先水平。

焦电联产智能系统研发与应用

该项目——

首次开发了基于作业成本法的日成本核算模型，将该模型应用于焦电产控协同平台，实现日成本精细化管控，当日成本关账时间＜9.38分钟。

研发了基于聚合算法的电机能耗智能模型，将该模型应用于皮带数字监测与优化系统，提升运力20%以上，延长寿命20%以上，电机节能10%以上。

基于全业务流程高效协同、生产过程动态感知、高效集约产控一体等关键技术，形成具有自主知识产权的焦电联产技术体系，实现了吨焦发电量＞1030kwh/t，干熄焦烧损率＜2%，吨焦耗煤1.3721t/t，发电机组汽耗2.75kg/kwh等，多项指标达到行业先进水平。

高炉高比例高挥发分烟煤安全高效大喷吹技术开发与应用

该项目——针对钢铁行业面临的减碳降耗、降本增效的严峻挑战，以价低量大的高挥发分烟煤安全高效利用为突破口，从烟煤科学评价、喷吹系统安全监控及高炉高效操控三个方面入手，系统地研发了高比例高挥发分烟煤大喷吹指标评价体系及安全控制标准；搭建了“温度-氧含量-CO浓度”全流程实时安全精准监测平台，开发高炉富氧量、热风量、喷煤量和烟煤比协同调控技术和面向“中心与边缘”双气流分布的布料技术；实现了100%高挥发分烟煤（挥发分突破37.1%，行业最高）的安全稳定喷吹和高效生产，累计创效超亿元，减少CO?排放92kg/tHM，经济社会效益显著。

高品质超大规格连铸圆坯关键生产工艺技术研究及产业化

该项目——

开发了基于脉冲电磁技术的多段电磁搅拌工艺-超大断面铸坯双模式控温矫直技术-超大规格连铸圆坯尾坯补缩新技术；

实现了超大规格连铸圆坯中碳钢碳极差≤0.06%、中心缩孔≤0.5级、表面振痕深度≤2mm、铸坯收得率提升2%以上；

攻克了高品质超大规格连铸圆坯面临的均质化控制不稳定、铸坯表面开裂、成材率低等协同控制关键共性难题。

基于自主可控 PLC 的冶金工控安全开发及应用研究

该项目——

针对自主可控PLC在冶金场景的深度适配展开研究，通过实践验证，使冶金领域自主可控PLC替代国外S-1500等高端PLC成为可行。

联合和利时集团、哈尔滨工业大学对“主备CPU硬冗余的心跳判断机制”、“通道晶体管DO过流保护电路”等方面深入研发；面向多个冶金应用场景，针对PLC系统设计和组态软件功能方面，自主可控PLC各项指标不低于国外高端产品，其中CPU高可用性、HMI画面更新时延、系统故障率等指标高于国外产品，推动冶金领域PLC国产化的规模化。

基于5G、机器视觉、深度学习多技术融合的焦炉五大机车智能化技术研发与应用

该项目——

开发了工况及环境变化自适应的高精度机车定位控制系统，突破了机车极端作业环境下定位控制难题。定位控制精度达到±2mm，保障了机车推焦、装煤作业的安全性；

研发了边缘控制的“敏捷响应”焦炉机车作业安全系统，融合视觉、雷达、数字定位技术，使安全防撞识别率达到100%，防撞响应时间小于200毫秒，实现了机车作业安全的自主可控；

建立了基于机器学习的焦炉机车智能调度系统，实现全流程及复杂作业的焦炉机车智能调度，调度效率提升5%，无人化作业率达到97%。

基于低碳绿色热机轧制的数智化高速棒材工艺技术研发与集成应用

该项目——

以基础理论研究、技术研发、工艺集成、装备研发、产业应用为技术路线，解决棒线材轧制的共性问题；

研发了步进梁式加热炉双蓄热脉冲分层混合技术和智能燃烧控制模型、“高速 精轧+低温终轧+智能控温”在线组织调控技术、“一线一室”数智轧钢、在线负差控制和高产能棒材智能无人库房；

实现了棒材的高质量、高效益、低成本和智能化的稳定生产，最高轧速41m/s，终轧温度950℃降至830℃，轧件温度控制精度±10℃。晶粒细化至11级，实现无钒、低合金、高质量生产。

离心式空气（氮气）压缩机智能控制技术

该项目——

针对动力气体压缩机节电和群控难点技术问题进行攻关，自主创新研发的KDS系列软件，解决了实际生产中压缩系统存在的“高裕度、高冲击、高能耗“问题；实现了在不改变压缩机自身保护逻辑，不降低压缩机本身裕度前提下，拓宽了压缩机的控制区间。

经内蒙古建龙应用实验，中压系统可节电13%—15%。

钢铁烧结烟气环保岛智慧运维及边缘智控节能降碳技术的开发应用

该项目——

针对烧结机脱硫脱硝系统自动化、信息化程度低，运行成本高等痛点问题，围绕钢铁烧结烟气环保岛的智慧运维与极致能效条件下的稳定运行，开发了面向全要素数据联动管控的e运维平台，有效促进环境基础设施的“人、机、网、场”互通互联，支撑线上线下互联运维；采用了多目标优化边缘智能协同控制技术，通过算法模型实现环保岛算法数据创新运维；构建了工业烟气环保岛智慧运维与安全标准化体系，并一次建立了规范有序的工业烟气环保岛智慧运维标准体系。

项目实现了烧结烟气环保岛综合运行成本降低15%，吨烧结矿环保成本降低15%，环保综合成本下降2.05元/吨矿，对推动企业降本增效有着重要意义。

热风炉外均压智控技术研发与应用

该项目——

开发了高炉热风炉外均压和智控节能技术，建立了具有全自动充压特征的热风炉非鼓风充压模式；解决了高压气源不能直接大流量为热风炉充压的安全问题；实现了充压、送风、燃烧、换炉全流程全自动控制、以恒温鼓风为特征的“一键式”操作模式，大幅缩短热风炉充压时间，充压时间由常规7分钟-15分钟缩短至2分钟-4分钟，进而大幅缩短换炉时间。热风炉平均吨铁煤气消耗量降低了58m3/t-Fe，高炉炉况稳定性明显提升，平均综合焦比降低了3.8kg/t-Fe。

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